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    鑄件生產過程中常見問題和預防措施

    鑄件表面有細小的凸瘤
    產生原因:
    1、表面粗糙。
    2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。
      調整方法:
    1、拋光型腔。
    2、更換型腔或修補。
    鑄件表面有裂紋或局部變形
    產生原因:
    1、頂料桿分布不均或數量不夠,受力不均:
    2、推料桿固定板在工作時偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使產品變形及產生裂紋。
    3、鑄件壁太薄,收縮后變形。
    調整方法:
    1、增加頂料桿數量,調整其分布位置,使鑄件頂出受力均衡。
    2、調整及重新安裝推桿固定板。
    壓鑄件表面有推桿印痕,表面不光潔,粗糙
    產生原因:
    1、推件桿(頂桿)太長;
    2、型腔表面粗糙,或有雜物。
      調整方法:
    1、調整推件桿長度;
    2、拋光型腔,清除雜物及油污。
    壓鑄件表面有花紋,并有金屬流痕跡
    產生原因:
    1、通往鑄件進口處流道太淺。
    2、壓射比壓太大,致使金屬流速過高,引起金屬液的飛濺。
    調整方法:
    1、加深澆口流道。
     2、減少壓射比壓。
    壓鑄件表面有氣孔
    產生原因:
    1、潤滑劑太多。
    2、排氣孔被堵死,氣孔排不出來。
      調整方法:
    1、合理使用潤滑劑。
     2、增設及修復排氣孔,使其排氣通暢
    壓鑄件表面有縮孔
    產生原因:
    1、壓鑄件工藝性不合理,壁厚薄變化太大。
    2、金屬液溫度太高。
    調整方法:
    1、在壁厚的地方,增加工藝孔,使之薄厚均勻。
    2、降低金屬液溫度。
    壓鑄件外輪廓不清晰,成不了形,局部欠料
    產生原因:
    1、壓鑄機壓力不夠,壓射比壓太低。
    2、進料口厚度太大;
    3、澆口位置不正確,使金屬發生正面沖擊。
    調整方法:
    1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;
    2、減小進料口流道厚度;
    3、改變澆口位置,防止對鑄件正面沖擊。
    壓鑄件部分未成形,型腔充不滿
    產生原因:
    1、壓鑄模溫度太低;
    2、金屬液溫度低;
    3、壓機壓力太;
    4、金屬液不足,壓射速度太高;
    5、空氣排不出來。
      調整方法:
    1、提高壓鑄模,金屬液溫度;
    2、更換大壓力壓鑄機。
    3、加足夠的金屬液,減小壓射速度,加大進料口厚度。
    壓鑄件銳角處充填不滿
    產生原因:
    1、內澆口進口太大;
    2、壓鑄機壓力過小;
    3、銳角處通氣不好,空氣排不出來。
      調整方法:
    1、減小內澆口。
    2、改換壓力大的壓鑄機。
    3、改善排氣系統
    壓鑄件結構疏松,強度不高
    產生原因:
    1、壓鑄機壓力不夠;
    2、內澆口太小;
    3、排氣孔堵塞。
      調整方法:
    1、改換壓力機;
    2、加大內澆口;
    3、檢查排氣孔,進行修整通氣。
    壓鑄件內有氣孔產生
    產生原因:
    1、金屬液流動方向不正確,壓鑄件型腔發生正面沖擊,產生渦流,將空氣包圍,產生氣泡。
    2、內澆口太小,金屬液流速過大,在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔,使氣體留在鑄件內。
    3、動模型腔太深,通風排氣困難。
    4、排氣系統設計不合理,排氣困難。
    調整方法:
    1、修正分流錐太小及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊。
    2、適當加大內澆口。
    3、改進模具設計。
    4、合理設計排氣孔,增加空氣穴。
    壓鑄件內含雜質
    產生原因:
    1、金屬液不清潔,有雜質。
    2、合金成分不純。
    3、模具型腔不干凈。
      調整方法:
    1、澆注前,把雜質及渣清掉。
    2、更換合金。
    3、清理模具型腔,使之干凈。
    壓鑄過程中,金屬液濺出
    產生原因:
    1、動、定模間密合不嚴密,間隙較大。
    2、鎖模力不夠。
    3、壓機動、定模板不平行。
      調整方法:
    1、重新安裝模具。
    2、加大鎖模力。
    3、調整壓鑄機,使動、定模相互平行
    點擊次數:1631次 發布時間:2019/3/13 【打印此頁】【關閉
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